TILLSATSER FÖR LÖSNINGSMEDELSBASERADE SCREENTYCKSFÄRGER

De flesta serier av screentrycksfärger omfattar 17 standardnyanser enligt System Maracolor. Detta färgsystem består av en kombination av opaka och transparenta nyanser, vilket gör det möjligt att blanda fram strålande färgnyanser. Om hög opacitet krävs vid tryck på mörka underlag finns följande alternativ tillgängliga. Tänk dock på att en ökad opacitet sannolikt leder till en något minskad färgbriljans.

Högopaka nyanser
Flera av Marabus screentrycksfärger har kompletterats med ytterligare högopaka nyanser. 

Opaquing Paste OP 170
Tillsatsen av Opaquing Paste OP 170 ökar färgnyansernas opacitet avsevärt utan att kemikaliebeständigheten eller torkningsbeständigheten minskas nämnvärt. Maximal tillsatsmängd är 15 %. OP 170 är inte lämpligt för användning med vita färger. Observera: OP 170 rekommenderas inte för alla färgserier; se tekniska datablad för mer information. 

Marabu-ColorManager MCM innehåller optimerade recept för opaka och högopaka färgmatchningar, vilket möjliggör bra matchningar med färgreferenser som RAL, HKS och PANTONE®. 

Det övergripande begreppet ”reologi” beskriver färgens flödesegenskaper och beror både på de bindemedel som används och på de lösningsmedel som tillsätts.  

Tixotropi är en av färgens reologiska egenskaper. Den beskriver hur färgens konsistens förändras vid skjuvning, t.ex. genom att det blir ”mer flytande” under tryckprocessen. Vi skiljer mellan en ”kort” färg med hög tixotropi (dålig flytbarhet), vilket innebär att färgen rinner av mycket snabbt när den rinner ner på en spatel (precis som ketchup droppar från en sked), och en ”lång” färg med låg viskositet (hög flytbarhet), som håller ihop färgen under en längre tid (precis som honung rinner från en sked).  

Detta varierande flödesbeteende har, tillsammans med andra parametrar (t.ex. färgens fastämneshalt), en avgörande inverkan på färgöverföringen från silen till underlaget, formningsbeteendet, färgens beteende på elektrostatiskt laddade material, masköppningen och konturdefinitionen av fina detaljer, samt vid fyrfärgstryck. Den reologiska anpassningen av varje färgsystem är optimerad för den avsedda tillämpningen; den kan dock ändras genom tillsats av lämpliga hjälpmedel. Fördelen med färgsystem med hög seghet är tendensen till högre kemisk beständighet, förutsatt att lämpliga bindemedel har valts. 

Förtjockningsmedel STM 
Förtjockningsmedel STM är ett förtjockningsmedel i pulverform som avsevärt ökar viskositeten och tixotropin hos ett tryckfärg (minskad flytbarhet) om 1–2 % tillsätts och blandas mekaniskt. Denna tillsats är användbar vid tryckning av mycket fina detaljer vid positiv- och negativtryck, för taktila effekter (där en tjock färgfilm önskas) samt vid tryckning på absorberande material, t.ex. obestruket papper. 

Fördelar med STM 

• tryckfärgerna smetar inte ut
• viskositeten ökar
• färgstyrkan minskas inte
• universell användning 

Nackdelar med STM

• maskinell omrörning är obligatorisk
• formbarheten minskas avsevärt
• minskad väderbeständighet
• Minskad glansgrad

• Minskat ytflöde hos tryckfärgen 

   

Retarder Paste VP 
Retarder Paste VP är väl lämpad för mycket fina tryckmotiv och för fyrfärgstryck. En tillsats på 10–15 %, utöver förtunningsmedel och/eller retarder, håller viskositeten hög och förbättrar samtidigt silöppningen. VP kan tillsättas i de flesta lösningsmedelsbaserade färger, se detaljer i de tekniska databladen.  

Glansgraden hos ett lösningsmedelsbaserat tryckfärg kan minskas genom tillsats av hjälpämnen.

Mattningspasta ABM 
Genom att tillsätta 10–30 % mattningspasta till färgen minskar glansgraden i proportion till den använda andelen. Detta ger upphov till en uppruggning av färgytan, vilket minskar reflektionen av det infallande ljuset och därmed leder till ett matt utseende. Beroende på vilken mängd ABM som tillsätts kommer opaciteten och slitstyrkan att minska. Eftersom glansgraden hos nyanser av vitt och opakt vitt generellt sett är lägre måste den mängd som tillsätts minskas (10–20 %). Om Matting Paste ABM inte är lämpligt för en viss färgserie kan det universella Matting Powder MP användas.  
 

Mattningspulver MP 
Om ett tryckfärg ska ha en matt yta utan att opaciteten minskas kan detta uppnås genom tillsats av det universella mattningspulvret MP. En tillsats på 14 % rekommenderas, för vitt/opakt vitt högst 2 %. MP-pulvret måste omröras mekaniskt i tryckfärgen. MP kan användas universellt för alla typer av tryckfärger, särskilt för alla 2C-tryckfärger. 

Mjuk vinyl (PVC) innehåller stora mängder mjukgörare som inte är kemiskt bundna i materialet (10–40 %), vilket innebär att de eventuellt kan migrera in i den tryckta färgfilmen efter tryckprocessen. Färgserier som är särskilt utvecklade för tryck på mjuk vinyl har förmågan att binda in mjukgöraren i färgfilmen, med god vidhäftning på underlaget och god blockeringsbeständighet. För att ytterligare förbättra denna process kan 10–30 % mattningspasta eller mattningspulver (MP) tillsättas tryckfärgen. Båda metoderna leder till att färgytan blir ruggad och att små hålrum bildas, vilket gör att färgfilmen kan absorbera mjukgöraren. Tillsatsen av mattningspasta eller mattningspulver minskar glansgraden, vilket samtidigt leder till en minskad slitstyrka hos färgfilmen. 

Om man tillsätter mattningspasta eller mattningspulver till ett screentrycksfärg ökar blockeringsmotståndet hos de tryckta arken i stapeln. Däremot minskar glansgraden och nötningsbeständigheten hos den tryckta färgfilmen. Det är också viktigt att kontrollera vilka förtunningsmedel och fördröjningsmedel som används. För att uppnå god klibbmotstånd bör man inte använda hjälpmedel med låg avdunstningshastighet. 

Termiska påfrestningar, t.ex. under torkningsprocessen, kan leda till spänningar i de tryckta arken på grund av att färgfilmen och underlaget har olika utvidgningskoefficienter. Detta kan vara av avgörande betydelse när det gäller mycket tunna underlag som självhäftande filmer, särskilt om efterbearbetningssteg som skärning eller stansning ingår. Denna risk kan minimeras:     

Mjukgöraren WM1 
1–5 % av mjukgöraren WM1 kan tillsättas i 1C-färgsystem (med undantag för Mara® Prop PP) för att ”avspänna och göra den tryckta färgfilmen mer flexibel”. Detta minimerar risken för ”kantkrökning” eller materialkrympning hos tryckta självhäftande filmer. Mjukgörare är ämnen med extremt låg flyktighet som minskar färgfilmens styvhet.  
Vid tryckning av flera färglager på en tunn film (t.ex. för dubbelsidiga klistermärken) måste mjukgörare tillsättas jämnt i alla lager (3–5 %). Man bör ha i åtanke att all tillsats av mjukgörare minskar torkhastigheten och därmed blockeringsmotståndet i stapeln. 

Kontroll av lösningsmedelsrester Följande 
faktorer bör beaktas vid efterbearbetningssteg som skärning eller stansning av tryckta självhäftande material: flexibiliteten hos det använda bindemedlet, tillsatsen av mjukgörare och halten av lösningsmedelsrester i den tryckta färgfilmen. Om andelen lösningsmedelsrester är för hög är underlaget och färgfilmen fortfarande mjuka, vilket leder till att folien krymper eller att ”kanterna krullar sig” efter skärning eller stansning. För att undvika detta rekommenderar vi starkt att man minimerar mängden fördröjningsmedel som används, säkerställer tillräcklig torkning i ett torkställ eller en varmlufttunnel, eller att de tryckta arken får så lång torkningstid som möjligt före vidarebearbetning. 

Grundformuleringarna för tryckfärger innehåller redan utjämningsmedel som förhindrar att luftbubblor bildas i tryckfärgen till följd av rakelrörelser eller omrörning.
Om tryckfärgens viskositet är för hög kan detta leda till otillräcklig utjämning. Detta kan ofta åtgärdas genom att helt enkelt tillsätta mer förtunningsmedel. Om detta inte leder till någon förbättring finns följande hjälpmedel tillgängliga:  
 

Tryckmodifierare ES 
Det silikonbaserade hjälpmedlet ES minskar färgens ytspänning och har en skumdämpande effekt. Tillsatsmängden får inte överstiga 1 % (använd en våg!), eftersom vidhäftningen eller övertryckbarheten annars kan påverkas.

Utjämningsmedel VM1 och VM2 
Båda utjämningsmedlen är silikonfria och rekommenderas endast för silikonfria tryckfärger.  

Ytadditiv SA-1
Tillsatsen av detta hjälpmedel kan öka motståndskraften mot nötning och annan mekanisk påfrestning i många screentrycksfärger. Rekommenderad tillsats: 3–5 % (max. 10 %). 

Polyolefiner, såsom polypropen och polyeten, måste förbehandlas före tryckning, vanligtvis genom koronabehandling eller flambehandling. Vid tryckning på polypropen finns det möjlighet till en ytterligare förbehandling genom att applicera en primer. 

Primer P 2
Detta speciella ”lösningsmedel” appliceras manuellt på hela ytan med en trasa eller en sprutpistol före tryckningen. Därefter är det möjligt att trycka på polypropen med 1K- eller 2K-färg. Effekten av denna förbehandling är tidsbegränsad, så den bör appliceras högst 1–2 dagar före tryckningen. 

Många material, såsom mjukgjord PVC eller underlag med pulverlackering eller våtlackering, är osynligt förorenade av tillsatser eller mjukgörare. Denna förorening kan fungera som ett separationsskikt och därmed leda till vidhäftningsproblem på grund av bristande kontakt mellan underlaget och trycket.

Tarpaulin Cleaner PLR
Med detta milda, alkoholbaserade rengöringsmedel kan rester avlägsnas med en trasa indränkt i PLR, vilket ofta resulterar i bättre färgvidhäftning. Byt trasa då och då. 

Det finns färgsystem som valfritt kan användas som enkomponents- eller tvåkomponentssystem. I dessa fall kan tillsats av härdare öka vidhäftningen till svåra underlag samt den kemiska och mekaniska beständigheten. För tvåkomponentsfärg måste härdare tillsättas.

Det bör dock noteras att tillsats av härdare minskar brukstiden till 8–16 timmar (med undantag för härdare HT 1), beroende på färgtyp. Följande härdare finns tillgängliga för Marabu-färgsystemen:  

Härdare H 1 
Härdare H 1 gulnar inte och är därför lämplig för utomhusbruk. Egenskaper: lång brukstid, relativt flexibel färgfilm, vilket resulterar i långsam torkning.

Härdare H 2 
Härdare H 2 är inte lämplig för utomhusbruk eftersom den gulnar vid exponering för UV-strålning, vilket blir särskilt synligt vid lacker eller vita färger samt ljusa nyanser blandade med vitt. Övriga egenskaper: styv färgfilm, kortare brukstid, snabb torkning.

Härdare H 3 
Härdare H 3 har samma egenskaper som härdare H 1, men dess kemiska sammansättning är annorlunda och den är därför endast lämplig för vissa färgserier.

Härdare H 4 
Härdare H 4 gulnar inte och är därför lämplig för utomhusbruk. Egenskaper: avsevärt ökad beständighet mot vatten och fukt.

Härdare H 5 
Härdare H 5 gulnar inte och är därför lämplig för utomhusbruk. Övriga egenskaper: Mycket flexibel (för applikationer med vidarebearbetning genom formning), vilket resulterar i långsam torkning.

Härdare HT 1 
HT 1 är en värmereaktiv härdare som endast reagerar med färgen vid forcerad torkning vid 150 °C i 30 minuter. HT 1 kan användas istället för H1 eller H2, förutsatt att samma mängd härdare tillsätts, och har den stora fördelen att den har en förlängd brukstid på upp till 6 månader!

Allmän information om härdare 
Alla härdare är känsliga för fukt. Därför måste torkningsprocessen ske vid så låg luftfuktighet som möjligt under de första 24 timmarna, annars kommer delar av härdaren att reagera med vattnet istället för med färgen. Vid lagring av härdaren måste all kontakt med fukt också undvikas strikt (behållare måste alltid vara helt stängda efter användning!).

Dessutom är graden av tvärbindning mellan härdare och färg, och därmed den kemiska och mekaniska beständigheten hos det tryckta tvåkomponentsfärgen, i hög grad beroende av temperaturen. Genom forcerad torkning av färgen vid 140–150 °C i 20–30 minuter direkt efter tryckningen uppnås bästa möjliga tvärbindning och därmed högsta möjliga beständighet. Tvåkomponentsfärgsystem kan även torkas vid rumstemperatur; den fullständiga tvärbindningen tar dock upp till 7 dagar och kan resultera i en minskad beständighet. På svåra underlag såsom glas, vissa metaller, värmehärdande plaster och vid höga krav (t.ex. diskmaskinbeständighet) kan forcerad torkning av färgen i ugn vara nödvändig.

Härdare GLH, MGLH och YH9 
Dessa härdare är uteslutande avsedda för en enda färgyp och kan inte användas universellt i andra färgsystem. GLH är den lämpliga härdaren för Glass Ink GL, MGLH för Mara® Glass MGL och ^Tampa® Glass TPGL. Härdaren YH9 är avsedd för användning med Mara® Poxy Y. För ytterligare information, se de tekniska databladen för respektive färgserie.

Förutom den regelbundna tillsatsen av förtunningsmedel eller härdare bör ytterligare modifiering av färgen med hjälpmedel övervägas noggrant.  

Hjälpämnen har en positiv effekt endast om de tillsätts i rätt mängd. Se de tekniska databladen för mängdangivelser. Mängderna anges i viktprocent och inte i volymprocent. Överdosering påverkar i de flesta fall tryckresultaten negativt och leder till problem som utjämningssvårigheter eller försämrad vidhäftning, särskilt vid flerfärgstryck. Av dessa skäl är en våg och noggrant arbete nödvändigt. Varje tillsats av ett hjälpmedel förändrar egenskaperna hos det aktuella färgsystemet. Försök i förväg är alltid nödvändiga. 

Kontakt
Vid frågor, vänligen kontakta: 

Teknisk support
Telefon: +49 7141 691140
technical.hotline[at]marabu.de