HJÆLPSTOFFER TIL LØSNINGSMIDDELBASEREDE SERIGRAFI-TRYKFARVER

De fleste serier af serigrafitrykfarver omfatter 17 standardfarver i henhold til System Maracolor. Dette farvesystem består af en kombination af dækkende og transparente nuancer, hvilket gør det muligt at blande levende farvenuancer. Hvis der kræves høj dækkraft ved tryk på mørke underlag, findes følgende muligheder. Man skal dog være opmærksom på, at en øget dækkeevne sandsynligvis vil medføre en let reduktion i farvebriljansen.

Højt dækkende nuancer
Flere af Marabus serigrafitrykfarver er blevet suppleret med yderligere højt dækkende nuancer. 

Opaquing Paste OP 170
Tilsætning af Opaquing Paste OP 170 øger farvenuancernes dækkeevne betydeligt uden væsentligt at reducere kemikalie- eller slidstyrken. Maks. tilsætningsmængde er 15 %. OP 170 er ikke egnet til brug med hvide trykfarver. OBS: OP 170 anbefales ikke til alle trykfarveserier; se de tekniske datablade for yderligere detaljer. 

Marabu-ColorManager MCM indeholder optimerede formler til opake og højt opake farveafstemninger, hvilket muliggør gode afstemninger med farvereferencer som RAL, HKS og PANTONE^®. 

Det generelle begreb »reologi« beskriver blækkets flydeegenskaber og afhænger af de anvendte bindemidler samt de tilsatte opløsningsmidler.  

Tixotropi er en af favrens reologiske egenskaber. Den beskriver, hvordan favrens konsistens ændres under forskydning, f.eks. ved at blive »mere flydende« under trykprocessen. Vi skelner mellem et »kort« favre med høj tixotropi (dårlig flydeevne), hvilket betyder, at trykfarven bryder meget hurtigt, når den løber ned ad en spatel (ligesom ketchup, der drypper fra en ske), og en »lang« trykfarve med lav viskositet (høj flydeevne), som holder trykfarven samlet i længere tid (ligesom honning, der løber fra en ske).  

Denne varierende adfærd i flydeegenskaberne har, blandt andre parametre (f.eks. trykfarvens faststofindhold), en afgørende indflydelse på overførslen af trykfarve fra silketrykket til underlaget, formbarheden, trykfarvens opførsel på elektrostatisk ladede materialer, maskeåbningen og konturdefinitionen af fine detaljer samt 4-farvet tryk. Den reologiske tilpasning af hvert trykfarvesystem er optimeret til den påtænkte anvendelse; den kan dog ændres ved tilsætning af egnede hjælpestoffer. Fordelen ved trykfarvesystemer med høj sejhed er tendensen til højere kemisk resistens, forudsat at der er valgt egnede bindemidler. 

Fortykningsmiddel STM 
Fortykningsmiddel STM er et fortykningsmiddel i pulverform, som øger trykfarvens viskositet og tiksotropi (nedsat flydeevne) betydeligt, hvis der tilsættes 1–2 % og blandes mekanisk. Denne tilsætning er nyttig ved trykning af meget fine detaljer i positiv- og negativtryk, til haptiske effekter (hvor en tyk trykfarvefilm er ønsket) og ved trykning på absorberende materialer, f.eks. ubestrøget papir. 

Fordele ved STM 

• trykfarverne udtværes ikke
• viskositeten øges
• farvestyrken reduceres ikke
• universel anvendelse 

Ulemper ved STM

• maskinomrøring er obligatorisk
• formbarheden reduceres betydeligt
• reduceret vejrbestandighed
• reduceret glansgrad

• reduceret overfladeudbredelse af trykfarven 

   

Retarder Paste VP 
Retarder Paste VP er velegnet til meget fine trykmotiver og til 4-farvet tryk. En tilsætning på 10–15 %, som supplement til fortynder og/eller retarder, holder viskositeten høj og forbedrer samtidig maskeåbningen. VP kan tilsættes til de fleste opløsningsmiddelbaserede trykfarver; se nærmere oplysninger i de tekniske datablade.  

Glansgraden af et opløsningsmiddelbaseret trykfarve kan reduceres ved tilsætning af hjælpestoffer.

Mattpasta ABM
Ved tilsætning af 10–30 % mattpasta til trykfarven reduceres glansgraden i forhold til den anvendte procentdel. Dette medfører en opruhed af trykfarveoverfladen, hvilket mindsker refleksionen af det indfaldende lys og dermed giver et mat udseende. Afhængigt af den tilsatte mængde ABM vil dækkeevnen og slidstyrken blive reduceret. Da glansgraden for nuancerne hvid og dækkende hvid generelt er lavere, skal den tilsatte mængde reduceres (10–20 %). Hvis Matting Paste ABM ikke er egnet til en bestemt trykfarveserie, kan det universelle Matting Powder MP anvendes.  

Matting Powder MP
Hvis en trykfarve skal have en mat overflade uden at reducere opaciteten, kan dette opnås ved at tilsætte det universelle Matting Powder MP. Der anbefales en tilsætning på 14 %, for hvid/opak hvid maks. 2 %. MP-pulveret skal omrøres mekanisk ind i trykfarven. MP kan anvendes universelt til alle trykfarvetyper, især til alle 2C-trykfarver. 

Blødt vinyl (PVC) indeholder store mængder blødgørere, som ikke er kemisk bundet i materialet (10–40 %), hvilket betyder, at de muligvis kan migrere ind i den trykte farvefilm efter trykprocessen. Blækserier, der er specifikt udviklet til tryk på blødt vinyl, har evnen til at inkorporere blødgøreren i blækfilmen, med god vedhæftning på underlaget og blokeringsmodstand. For yderligere at forbedre denne proces kan der tilsættes 10-30 % mattepasta eller mattepulver MP til trykblækket. Begge muligheder medfører en opruing af blækoverfladen og dannelsen af små hulrum, så blækfilmen kan absorbere blødgøreren. Tilsætning af matteringspasta eller matteringspulver reducerer glansgraden, hvilket samtidig medfører en nedsat slidstyrke i blækfilmen. 

Hvis der tilsættes matteringspasta eller matteringspulver til en serigrafitrykfarve, øges blokeringsmodstanden for de trykte ark i stakken. Glansgraden og slidstyrken for den trykte farvefilm reduceres dog også. Det er ligeledes vigtigt at kontrollere de anvendte fortyndere og hæmmere. For at opnå en god blokeringsmodstand bør man undgå at anvende hjælpestoffer med lav fordampningshastighed. 

Termiske belastninger, f.eks. under tørringsprocessen, kan medføre spændinger i de trykte ark på grund af forskelle i udvidelseskoefficienterne for trykfarvefilmen og underlaget. Dette kan være af afgørende betydning, når der er tale om meget tynde underlag som f.eks. selvklæbende folier, især hvis der indgår efterbehandlingstrin som skæring eller stansning. Denne risiko kan minimeres:     

Blødgører WM1 Der kan tilsættes
1-5 % blødgører WM1 til 1C-blæksystemer (undtagen Mara® Prop PP) for at »afspænde og gøre den trykte blækfilm mere fleksibel«. Dette minimerer risikoen for »kantkrølning« eller materialekrympning af trykte selvklæbende folier. Blødgørere er stoffer med ekstremt lav flygtighed, som mindsker blækslagens stivhed.  
Når der trykkes flere blæklag på en tynd film (f.eks. til dobbeltsidede klistermærker), skal der tilsættes en blødgører jævnt i alle lag (3–5 %). Man bør være opmærksom på, at enhver tilsætning af blødgører vil reducere tørrehastigheden og dermed blokeringsmodstanden i stakken. 

Kontrol af opløsningsmiddelrester Følgende
faktorer bør tages i betragtning ved efterbehandlingstrin som skæring eller stansning af trykte klæbemidler: fleksibiliteten af det anvendte bindemiddel, tilsætning af blødgører og indholdet af opløsningsmiddelrester i den trykte blækfilm. Hvis procentdelen af opløsningsmiddelrester er for høj, er underlaget og trykfarvefilmen stadig bløde, hvilket vil medføre krympning af folien eller »kantkrølning« efter skæring eller udstansning. For at undgå dette anbefaler vi på det kraftigste, at mængden af retarder minimeres, at der tørres tilstrækkeligt i et tørrestativ eller en varmlufttunnel, eller at de trykte ark får den længst mulige tørretid inden videreforarbejdning. 

Grundformuleringer af trykfarver indeholder allerede udjævningsmidler, der forhindrer luftbobler i trykfarven som følge af rakelens bevægelse eller omrøring.
Hvis trykfarvens viskositet er for høj, kan det medføre utilstrækkelig udjævning. Dette kan ofte løses ved blot at tilsætte mere fortynder. Hvis dette ikke fører til en forbedring, findes følgende hjælpestoffer:  

Trykmidlet ES
Det silikonebaserede hjælpestof ES reducerer trykfarvens overfladespænding og har en skumdæmpende virkning. Den tilsatte mængde må ikke overstige 1 % (brug en vægt!), da vedhæftning eller overtrykningsegenskaber ellers kan blive påvirket.

Udjævningsmidler VM1 og VM2
Begge udjævningsmidler er silikonefrie og anbefales kun til silikonefrie trykfarver.  

Overfladeadditiv SA-1
Tilsætning af dette hjælpestof kan øge modstandsdygtigheden over for slid og anden mekanisk belastning i mange serigrafitrykfarver. Anbefalet tilsætningsmængde: 3–5 % (maks. 10 %). 

Polyolefiner som polypropylen og polyethylen skal forbehandles inden trykning, normalt ved hjælp af koronabehandling eller flammebehandling. Ved trykning på polypropylen er der mulighed for en yderligere forbehandling ved påføring af en primer. 

Primer P 2
Dette specielle "opløsningsmiddel" påføres manuelt på hele overfladen med en klud eller en sprøjtepistol inden trykningen. Derefter er det muligt at trykke på polypropylen med 1C- eller 2C-blæk. Effekten af denne forbehandling er tidsbegrænset, så den bør påføres højst 1-2 dage før trykningen. 

Mange materialer, såsom blødgjort PVC eller underlag med pulverlakering eller vådmaling, er usynligt forurenet med tilsætningsstoffer eller blødgørere. Denne forurening kan fungere som et adskillelseslag og dermed føre til vedhæftningsproblemer på grund af manglende kontakt mellem underlaget og trykket.

Presenningsrenser PLR
Ved hjælp af dette milde, alkoholbaserede rengøringsmiddel kan rester fjernes med en klud, der er gennemvædet med PLR, hvilket ofte resulterer i bedre blækvedhæftning. Skift kluden fra tid til anden. 

Der findes blæksystemer, som efter behov kan anvendes som enkelt- eller tokomponentblæksystemer. I disse tilfælde kan tilsætning af hærder øge vedhæftningen til vanskelige underlag samt den kemiske og mekaniske modstandsdygtighed. Ved tokomponentblæk skal der tilsættes hærder.

Det skal dog bemærkes, at tilsætning af hærder vil reducere brugstiden til 8–16 timer (undtagen med hærder HT 1), afhængigt af blæktypen. Følgende hærdere er tilgængelige til Marabu-blæksystemerne:  

Hærder H 1
Hærder H 1 gulner ikke og er derfor velegnet til udendørs anvendelse. Egenskaber: lang åbningstid, relativt fleksibel blækfilm, hvilket medfører langsom tørring.

Hærder H 2
Hærder H 2 er ikke egnet til udendørs anvendelse, da den gulner ved udsættelse for UV-stråling, hvilket især vil være synligt med lakker eller hvide farver samt lyse nuancer blandet med hvidt. Andre egenskaber: stiv blækfilm, kortere åbningstid, hurtig tørring.

Hærder H 3
Hærder H 3 har de samme egenskaber som hærder H 1, men den kemiske sammensætning er anderledes og er derfor kun egnet til bestemte blækserier.

Hærder H 4
Hærder H 4 gulner ikke og er derfor velegnet til udendørs anvendelse. Egenskaber: markant øget modstandsdygtighed over for vand og fugt.

Hærder H 5
Hærder H 5 gulner ikke og er derfor velegnet til udendørs anvendelse. Andre egenskaber: Meget fleksibel (til anvendelser med efterfølgende formning), hvilket medfører langsom tørring.

Hærder HT 1
HT 1 er en varmereaktiv hærder, der kun reagerer med trykfarven, hvis den tværtørres ved 150 °C i 30 minutter. HT 1 kan anvendes i stedet for H1 eller H2, forudsat at der tilsættes samme mængde hærder, og har den store fordel, at den har en forlænget brugstid på op til 6 måneder!

Generelle oplysninger om hærdemidler
Alle hærdemidler er følsomme over for fugtighed. Derfor skal tørringsprocessen foregå ved den lavest mulige luftfugtighed i de første 24 timer, ellers vil dele af hærderen reagere med vandet i stedet for med trykfarven. Under opbevaring af hærderen skal enhver kontakt med fugt også undgås strengt (beholdere skal altid lukkes helt efter brug!).

Desuden afhænger graden af tværbinding mellem hærder og trykfarve – og dermed den kemiske og mekaniske modstandsdygtighed af den trykte 2-komponent-trykfarve – i høj grad af temperaturen. Ved tvungen tørring af trykfarven ved 140 °C–150 °C i 20–30 minutter umiddelbart efter trykningen opnås den bedst mulige tværbinding og dermed den højeste modstandsdygtighed. 2-komponent-blæksystemer kan også tørres ved stuetemperatur; den fuldstændige tværbinding vil dog tage op til 7 dage og kan medføre en reduceret modstandsdygtighed. På vanskelige underlag såsom glas, visse metaller, termohærdende plast og ved høje krav (f.eks. opvaskemaskinebestandighed) kan tvungen tørring af trykfarven i ovnen være nødvendig.

Hærdemidlerne GLH, MGLH og YH9
Disse hærdemidler er udelukkende udviklet til én bestemt blæktype og kan ikke anvendes universelt i andre blæksystemer. GLH er den rette hærder til Glass Ink GL, MGLH til Mara® Glass MGL og ^Tampa® Glass TPGL. Hærderen YH9 fås til brug med Mara® Poxy Y. For yderligere oplysninger henvises til de tekniske datablade for de respektive blækserier.

Ud over den regelmæssige tilsætning af fortynder eller hærder bør yderligere tilpasning af trykfarven med hjælpestoffer overvejes nøje.  

Hjælpestoffer udviser kun en positiv virkning, hvis de tilsættes i den rette mængde. Se de tekniske datablade for angivelser af mængder. Mængderne er angivet i vægtprocent og ikke i volumenprocent. Overdosering vil i de fleste tilfælde påvirke trykresultaterne negativt og føre til problemer såsom udjævningsvanskeligheder eller tab af vedhæftning, især ved flerfarvetryk. Af disse grunde er det nødvendigt at anvende en vægt og arbejde præcist. Enhver tilsætning af et hjælpestof vil ændre det pågældende blæksystems egenskaber. Indledende forsøg er altid afgørende. 

Kontakt:
Hvis du har spørgsmål, bedes du kontakte: 

Teknisk hotline
Tlf.: +49 7141 691140
technical.hotline[at]marabu.de